凭借精简工艺、缩短制造周期等优势，3D打印技术开始在汽车制造领域逐渐占据了一席之地。无论是汽车厂商还是零部件供应商，3D打印技术都提供了一条更加快捷高效的创新路径。日前，本田的研发部门就与软件公司Autodesk展开合作，使用Netfabb 和Fusion 360，双方设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品，从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。

                                             

曲柄轴在汽车发动机中发挥了关键作用，该部件能够将活塞摆动转化为旋转力，因此对于耐磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力，且随时维持转动平衡。上述因素导致曲柄轴的设计大致定型，在漫长的发动机发展史中，曲柄轴都未有过大的变化。如今，本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标，可以说是一项新的突破。

一直以来，本田都致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计。迄今为止，公司对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级，利用3D技术实现了部分零部件的大幅减重。


据悉，升级版的曲柄轴与传统的曲柄轴差异较大，3D建模的设计远远超出人们的想象。目前，产品还需完成测试，确保新的曲柄轴性能表现能够媲美传统曲柄轴，性能测试过程中的数据将被Autodesk采用，用于进一步改进零部件设计流程。