注塑成型/塑料注射模具的知识

1. 塑料的结构﹑成分﹑性能﹑用途

   一．塑料的分子结构﹕塑料的主要成分是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。

   二．塑料的成分﹕树脂是塑料中不可少的成分﹐树脂主要作用是将塑料的其它成分加以粘合﹐并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能﹐如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。塑料中的树脂主要是合成树脂。

   三．塑料的使用性能及用途﹕a 重量轻﹐ b 比强度高 ﹐c 优良的耐磨﹑自润滑和吸震性能﹐d粘结能力强﹐e优越的化学稳定性﹐f 优良的电绝缘性能。

   四．塑料的成型工艺特性

2. 收缩率﹕塑料从热的模具中取出并冷却到室温后﹐其尺寸发生变化的特性称为收缩率。由于收缩率不仅是树脂本身的热胀冷缩﹐而且还与各种成型因素有关﹐因此成型后塑件的收缩称为成型收缩。

   成型收缩主要有如下几方面﹕

   A﹕塑件的线尺寸收缩﹕由于热胀冷缩﹑塑件脱模时的弹性恢复﹑塑性变形等原因﹐导致塑件脱模冷却后其尺寸缩小。

   B﹕收缩的方向性﹕塑料在成型时各个方向的收缩不同﹐致使塑件的性能呈各向异性﹐沿料流方向收缩大﹑强度高﹐与料流垂直方向则收缩小﹐强度低。

   C﹕后收缩 ﹕塑料成形时﹐由于受成形压力﹑剪切应力﹑各向异性﹑密度不匀﹑填料分布不匀﹑模具不匀﹑硬化不匀的影响。

   2﹕影响收缩率主要方面

   a﹐塑料品种    各种塑料都具各有各自的收缩率。

   b﹐塑件结构    塑件的形状﹑尺寸﹑壁厚﹑有无嵌件﹑嵌件数量及其分布对收缩率大小影响。

   C﹐模具结构    模具的分型面﹑加压方向﹑浇注系统形式﹑布局及其对收缩率及方向性影响。

   D﹐成型工艺    模具温度﹐熔料冷却慢﹐则密度高﹐收缩大﹐成形时调整模温﹑压力﹑注射速度及冷却时间等因素可适当改变收缩情况。

3. 注塑成形基本概念

   一．注塑成型﹕简称注塑

        是通过螺丝杆将塑料搅入注射机加热料筒中塑化﹐达到流动状态﹐螺杆在旋转过程中到和逐步后退﹐而塑料则向前积聚﹐当螺杆停止转动﹐由注塑活塞通过螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的成形过程。

   二．注射成形三要素和五原则

       三要素﹕成形材料(塑料)﹑注塑机及模具

      五原则﹕成形压力﹑速度﹑温度﹑时间﹑行程

   三．塑料的分类﹐分两大类

4. 热塑性塑料﹕受热时可以塑化﹐冷却时则疑固成形﹐温度改变时可以反复变形。

5. 热固性塑料﹕受热时塑化和软化﹐发生化学反应﹐并固化成形﹐冷却后再加热时﹐不再发生塑化变形﹐如果温度继续升高就会发生分解。

   四．常用塑料的简单识别方法

       外观识别法﹕PE﹑PP﹑PA等塑料有不同程度的可湾性﹐手触之有硬蜡样滑腻感﹐敲激时有软性角质声音﹐与此相比较PS﹑ABS﹑PC﹑PMMA等塑料无延展性﹐手触有刚性感﹐敲激时声音较清脆。

       PE﹑PP相对密度小于水﹐浮于水面﹐HiPS等大多数塑料相对密度均大于小沉于水。

       PS和HiPS﹑ABS的区别﹕主要是前者为脆性﹐后两者为韧性﹐在湾折试样时前者很容易脆裂﹐后两者很难折断﹐而在湾折部位由于分子拉伸取向而发白﹐裂口特别明显。如多次反复湾折发热会发生的气味。此三种塑料都以苯㆚烯为基质。PS透明﹑HiPS乳白色﹐ABS浅象牙色﹑尼龙泽微黄﹐PC透明﹑密度比PS大。

   常用塑料的温度﹑密度及收缩率﹕

五．塑件的几何结构﹐尺寸精度

塑件的结构设计包括其内部结构设计和外部结构(造形)设计。

1. 形状﹕塑件的几何形状应尽可能保证有利于成形的原则﹐即在开模取出塑件时尽可能不采用复杂的瓣合分型与侧抽芯。

2. 脱模斜度﹕由于塑料冷却后产生收缩﹐为了防止脱模时拉伤或擦伤塑件﹐设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度﹐常用脱模斜度为1°~1 °30,塑件上的凸

   起或加强筋单边应有4°~5°的斜度,在不影响塑件的使用时﹐出模斜度应取大些。

3. 壁厚﹕塑件的壁厚与使用要求和工艺要求有关﹐因此﹐合理选择塑件的壁厚是很重要的。在使用上要求壁厚具有足够的强度和刚度﹔脱模时能承受脱模机构的冲击和振动﹔装配时能承受紧固力以及在运输中不变形或损坏。现时DISCMAN底壳IC的避空位胶位厚度不能小于1.2mm﹐大机型的底壳壁厚不能小于3mm。

   几种热塑性塑料的壁厚和加工条件

4．加强筋

   用增加壁厚的办法来提高塑件的强度通常是不合理的﹐因为壁厚在工艺上受到一定的限制﹐此时可采用加强筋的办法来增加塑件的强度﹐既使塑件壁厚均匀﹐节约材料﹐又提高强度﹐还可避免气泡﹑缩孔﹑变形等缺陷。

5．支承面

   以整个底面作为支承面是不合理的﹐因为塑件稍有翘曲或变形就会使底面不平﹐通常采用边框支承或底脚(三点或四点)支承。

6．圆角

 带有尖角的塑件﹐有时会在尖角处产生应力集中﹐影响塑件强度﹔同时还会出现凹痕或气泡﹐影响外观质量﹐所有转角处应可能采用圆弧过度﹐不仅避免应力集中﹐提高强度﹐而且增加美观﹐有利塑料充模时的流动﹐圆角半径一般不小于0.5mm。

7．孔位

 塑件上的孔是用模具的型芯成型的﹐但应采用工艺上易于加工的孔﹐常用的孔有通常有通孔﹑盲孔﹑形状复杂的孔等。

8．螺纹

 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型﹐也可以在模塑后加工而而成﹐在经常装卸和受力较大的在方则应采用金属的螺纹嵌件。

9．齿轮

 塑料齿轮在电子工业中应非常广泛﹐目前主要用于精度和强度要求不太高的齿轮传动。常用的塑料是尼龙﹑聚碳酸酯﹑聚㆙醛等。为了避免装配时产生应力﹐轴与孔应尽可能不采用过盈配合采用过渡配合。

10．嵌件

  镶入嵌件目的是增加塑件局部的强度﹑硬度﹑耐磨﹑导电性﹑导磁性。嵌件的材料有色或黑色金属﹑玻璃﹑木材等。其中金属嵌件用得最普遍﹐为了防止嵌件受力时转动或拔出﹐嵌件表面应加制滚花或制成六边形。

尺寸精度

 按现时毅威的设备及所给的啤塑尺寸﹐生产中仍存在上﹑下限搭配出现门刮﹑离问题﹐暂按如下公差尺寸调整。

六．塑胶件上的标记﹑符号﹑雕字

  有三种形式﹕a﹕为塑件上是凸字﹐此种模具上字是凹入的﹐模具制造比较方便。但在抛光或使用中容易磨损。

           b﹕为塑件上是凹字﹐模具上的字是凸字﹐此种形式模具制造困难。

           C﹕为塑件上是凸字﹐并在凸字周围有凹入的装钸框﹐即凹坑凸字﹐此时可用单个凹字模镶入模具中﹐通常将镶块周围的结合线作边框。

以上符号雕字详见CT-99底壳。

                    第三节  注塑成型的工作循环及工艺

一﹐工作循环

1. 计量﹕成形一定大小的塑件﹐用一定量的颗粒状塑料。

2. 塑化﹕将熔融的塑料充入模腔。

3. 注射充模﹕将熔融塑料施加注射压力注入模腔。

4. 保压增密(预冷却)﹕熔融塑料充满型腔后﹐向模腔内补充因制品冷却收缩而所需的物料。

5. 制品冷却﹕保压结果后﹐制品即开始时入正式冷却定型阶段。

6. 开模﹕制品冷却定型后﹐注射机的合模装置带动模具部分与定模部分分离﹐即开模。

7. 顶件﹕注射机顶出机构顶出塑件。

8. 取件﹕人手或机械手取出塑件

9. 闭模(锁模)﹕注射机合模装置闭合并锁紧模具。

二．成型工艺

1. 成形产的准备﹕a 原料的检验和预处理; b:原料的预热及干燥﹔c:料筒的清洗﹔d: 脱模剂的选用(常用有三种﹕硬脂酸锌﹑液体石蜡﹐即白油﹑硅油)。

2. 注射过程﹕包括加料﹑塑化﹑注射﹑保压﹑冷却和脱模等步骤。实际就是塑化和流动与冷却定形两大过程。

   1).塑化﹕塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性过程。

   2).流动与冷却定型﹕柱塞或螺杆推动塑化后的塑料熔体注入并弃满塑料模型腔﹐熔体在压力下的冷却凝固定型﹐直至塑料制品脱模的全过程。A:冲模阶段﹑b﹕压实阶段﹑c﹕倒流阶段﹑d﹕浇口冻结后的冷却阶段。

   三．注塑成型工艺的影响因素

   1﹐料筒温度

      成型过程选定料筒温度时应注意﹕

   a:能保证物料塑化良好不引起塑料的焗部降解。

   B:塑料在加热筒中停留时间

   C﹕制品和模具结构的特点

   2﹐模具温度﹕应留意控制在(一般40°C至60°C)

   A,为使制品脱模时不变形﹐模温通常应低于塑料的玻璃化温度或不易引起制品变形的温度﹐但制品的脱模温度则应稍高于模具温度。

   B,为保证充模时制品完整和质量紧密﹐对于不同的塑料熔体应采用不同模温。

   C﹐模温低时聚合物分子取向作用大﹐制品内应力高﹐模温高则有利于聚合物结晶﹐制品力学强度有所提高﹐但伸长率和冲击强度则有所下降﹐由于厚壁厚制品充模时间和冷却时间较长模温过低会引起内部形成气泡和收缩﹐并因旨起内力﹐因此厚壁制品不采用过低的模具。

   3﹐注射成型压力﹑速度行程的设定

   压力是靠”前阻后推”而形成的

   a﹕射胶压力的设定必须要保障熔体在受控的速度下充入模腔。

   B﹕保压压力的作用是补充靠近浇口料源方向倒流﹐减少注塑 机的能源需要﹐防止产品飞边﹐降低产品的内应力﹐重量﹐亦可使成品重量﹑尺寸的变化较轻微和获得强度较高的制品。

   C﹕内应力﹕是聚合物内部结构组织受力后对外产生的扩张力。

   D﹕射胶速度的设定影响注射成型和稳定性和作用在塑料上的热量。

   E﹕射胶速度的设定是必须要保证熔体在冷却前充懑模腔。

   F﹕背压压力的作用是提高塑化能力﹐改善熔料的均匀度。

    G﹕熔胶停止位置的设定将影响受力的稳定性﹐传遁的速度﹐损耗力度的大小。

   4﹐注射压力

     制品所需成型注射压力大小取决于塑料的品种﹑注塑机的类型﹐模具的结构﹑制品的壁厚及工艺条件等﹐注射压力的选择原则。

   A﹐成型流动性好的塑料形状﹐简单的壁厚制品﹐注射压力取较低值。

   B﹐熔体粘度较低﹐制品形状一般﹐对精度有一定要求的制品﹐注射压力取适中值。

   C﹐具有高或中等熔体粘度﹐制品形状一般﹐对精度要求较高的制品﹐注塑压力取较高值。

   D﹐具有高熔体粘度﹐薄壁长流程﹐壁厚不均﹐精度要求严格的制品﹐注射压力取值特大值。

   注射压力的设定是保证熔体在受控的速度下充懑模腔。并不代表压力越大越不缩水。

   5．保压压力

     保压压力的大小直接影响制品的重量﹑尺寸及内应力的平衡﹐较低的保压可使制品的强度提高。

     专家实践证明﹐一般制品保压位置通常都设定模腔充填了95-98%的位置上。

   6．背压的作用是提高塑化能力及改善熔体的均匀度﹐一般压力调教为10bar。

   7．注高压速度﹕是指螺杆在注射时的移动速度﹐一般情况下﹐应尽量采用低压慢速注射﹐下列情况应采用高速注射﹕

   a﹐熔体粘度高﹐成型温度范围窄的物料﹔

   b﹐成型冷却速度快的物料﹔

   c﹐流程长的物料﹔

   d﹐玻璃纤维增强制品。

   8．熔胶速度﹕跟背压关系密切。

     最佳的熔胶速度是在冷却前(即开模前)1-2移钟停止﹐因为熔胶速度的快慢影响成型和稳定性和作用在塑料上的热量﹐当螺杆以高速旋转时﹐传送到塑料的磨擦也提高﹐同时增加了熔体温度的不均匀性﹐如果熔体速度低﹐熔料的温度均匀性较好﹐在注塑成型中就有一个稳定的温度。

   9. 熔胶停止位置设定

   通常设定熔胶停止位置比产品所需的胶量行程大1mm﹐这样的行程可传遁足够及稳定的压力至模腔﹐减小机器的损压力﹐(熔体与炮筒的磨擦力)亦可减小因调机不当而啤出的大爆栅。

   10．成型周期

   是指完成一次注射过程所需的时间﹐包括(a﹐注射时间﹑充模和保压时间﹔b﹔冷却时间﹔c﹔其它时间﹐如开模取出制品﹐打脱模剂﹐安放嵌件及闭模等时间。

   要缩短成型周期﹐提高生产效率﹐可考虑采取以下措施﹕

1. 设置料斗干燥器预先焗料﹔

2. 调节加料量﹐控制最小缓冲垫﹔

3. 加强模具冷冻水冷却﹔

4. 壁厚产品浸水

5. 用夹具定形

6. 调整成型限位开闭﹐使辅助时间减小到最低限度

   11．调整操作条件的方法

    成型上的缺点﹐除有些是发生在机器性能﹐模具设计或原料特性本身外﹐大部分问题可靠调整操作条件来解决。操作条件必须注意﹕

   a﹐每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

   B．调整完了以后必须观察一段时间。保操作稳定后结果﹐压力则在一两啤之内即知结果﹐而时间是温度变动需要观察十分钟后结果才稳定。

   C．熟悉各种缺点可能原因及优先调整之因素和方向。

   D．调机的步骤﹕1﹐观察产品的大小衡量产品的重量﹐设定大约的走胶行程﹔

3. 了解产品的流程方向﹐是否需要多段射胶速度(这样可分清间题的起因及位置)

4. 保压的设定﹕熔胶停止位置的设定;       成型周期时间的设定﹔熔胶速度的设定。

   四﹕毅力分司常用的几种塑料的使用特性

    

五．注塑成型温度﹑压力﹑速度﹑时间对产品的影响

1. 温度

   料筒温度﹕要大于塑料的流动温度(熔点)﹐小于塑料的分解温度。

1. 料筒温度太高时﹕(1).塑料易分解产生低分子化合物﹐分解成气体﹐以致塑料表面变色﹐产生气泡﹑银丝及斑纹﹐导致性能下降。

   (2).料温高﹐模腔中塑料内外冷却不一致﹐易产生内应力和凹痕。

   (3).熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹑溢边等。

2. 料筒的温度太低时﹕(1)料温低﹐流动性差﹐易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷。

   (2).塑化不均﹐易产生冷块或僵块等。

   (3).料温低﹐塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂。

   喷嘴温度﹕A.温度太高﹐塑料易发生分解反应。

   B.温度太低﹐喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块。

   模具温度﹕模腔中各部分的温度是不均匀的。

1. 模具温度高﹐冷却慢﹐易产生粘模﹐脱时塑件易变形。

2. 模温低﹐降低熔料的流动性﹐易产生成形不足和熔屠痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产生内应力。

   3.压力

   A  锁模力﹕必须要足够﹐否则溢料﹑溢边。

   B  注射压力﹕(1)太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力﹐有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变﹐但不产生气泡。

      (2)太低时﹐塑料的流动性下降﹐成型不足﹐产生熔接痕﹐不利于气体从熔料中溢出﹐易产生气泡﹐冷却后有凹痕。

   C  保压大小

       太高﹐易产生溢料﹑溢边﹐增加内应力。

       太低﹐成型不足等。

   D  背压

1. 过高﹐塑化时间变长﹐熔解料易分解变色﹐产生气泡﹑斑纹﹑黑点。

2. 过低﹐料筒前端中气体受压温度﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡。

   4．速度(或时间)

   A.闭模锁模时间

3. 太长﹐则模具温度过低﹐熔料在料筒中停留时间过长。

4. 太短﹐模具温度相对较高。

   B保压时间

   短﹕塑件不紧密﹐易产生凹痕﹐塑件尺寸不稳定。

   长﹕加大塑件的内应力﹐产生变形﹑开裂﹐脱模困难。

   C.冷却时间      

   短﹕易产生变形﹐冷却不够等。

   长﹕脱模困难﹐易变形﹐结晶度高。

   D.螺杆转速   快﹕剪切热加大﹐塑化时间短。慢﹕剪切热减小﹐塑化时间增长。

   E.开模速度﹕过快﹐成型周期短﹐容易引起塑件表面与型间的摩擦加大﹐造成划伤。

   F.顶出速度﹕过大﹐则塑件容易产生变形。

    

    

    

    

    

    

    

    

    

    

    

   六．热塑性塑件成型缺点的原因对策

   塑胶制品的质量评价主要的三个方面﹕第一是外观质量﹐包括完整性﹐颜色﹐光泽。第二是尺寸和相对位置的准确性。第三是与用途相应的机械性能﹑化学性能﹑电性能等。

    

                            塑料注射模具知识

第一节﹕塑料模具分类

模具的基本结构﹕塑料注射成型的过程是将已塑化好的塑料注入闭合的模腔内﹐经冷却定型后开模取出塑件﹐因此﹐凡是塑料注射模具根椐其运动特点可分两大部分。一部分留在注射机的定模板上﹐称为定模(前模)部分﹐另一部分随注射动模板运动﹐称为动模后模部分。

模具是塑料制品成型的主要工具﹐根椐塑料品种﹑塑料制品结构﹑生产批量和使用设备不同﹐采用各种不同形式的模具。

一．塑料模具分类方法      移动式﹕(压缩模﹑传递模)

           热固性塑料模 ﹕固定式﹕(压缩模﹑传递模)

模具分类{

           热塑性塑料模  (吹塑模﹑注射模)   

二．热固性塑料模具

按模具固定压机上的形式分

1. 移动式模具﹕它不固定在面床上在一般的情况下﹐装料合模。开模及塑料制品由模具内取出﹐均在机外进行。这种模具结构简单制造方便﹐但生产效率低。

2. 固定式模具﹕它固定在机床上﹐在整个生产过程中﹐装料﹑合模成型开模及推出塑料制品等 均在机床上进行。这种模具使用方便﹐生产凝率高﹐模具结构复杂﹐产要用在批量生产中。

   按塑料制品成型方法分

3. 压缩模﹕塑料装在受热的型腔或加料室内﹐然后加压。在压制时直按对型腔内的塑料加压﹐

   这类模具加料室与型腔是一体的。

   2．传递模﹕塑料在加料室内受热成为粘流状态﹐在柱塞压力的作用下使熔料经过注射系统进入并充满闭合的型腔。

   3﹕塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化﹐达到熔融状态时﹐在力的作用下﹐熔料通过模具的浇注系统进入有一定温度的型腔内固化成塑料制品﹐工艺成型短﹐生产产效率高。这种模具在热固性塑料注射机上使用。

   按加料室的形式分﹕敞开式﹑半封闭式和封闭式模具。

   按模具分型面的特征分﹕

1. 垂直分型面模具﹕指模具的分型面平行于压机的工作压力方向。

2. 水平分型面模具﹕指模具的分型面垂直于压机的工作压力方向。              

   三．热塑性塑料模具﹕热塑性塑料的成型均采用注射模具。

   其它的还有单分型腔和多型腔注射模具等。

   四．注射模具基本结构和组成

   1﹐浇注系统

   2﹐成型零件﹕包括凹模(型腔) ﹑凸模和型芯等。

   3．脱模系统﹕包括推出和抽芯机构等。

   4．导向系统

   5．控温系统

   6．固定和安装部分       

   五．单分型面注射模具﹕是注射模具中最简单的一种模具﹐由定模和动模两块板组成﹐只有一个分型面﹐开一次模即可取出制品。

   对型腔的布局应注意﹕1.型腔排列紧凑﹐可以减小模具的外形尺寸﹐节省制模钢材。

                        2.流道长度要求最短﹐且浇口分布对称。

                        3.要求熔料充模时﹐模具内压力分布均衡﹐除应注意浇口开设位置外﹐型腔布局力求对称﹐以防止模具受偏载而产生溢料。

   六．双分型面注射模具﹕

   除有两块模板外﹐中间还有一块活动模板﹐活动模板设有浇口﹑流道及动模所需要的其它零件和部件﹐有两个互相平行的分型面﹐所以叫做双分型面注射模具﹐当模具开启时﹐中间活动模板与其它两块模板分离﹐塑料品与浇口冷料分别从该板两侧取下。

   七．活动镶块式注射模具

   此类模具主要应用于成型有侧孔或内凹的塑料制品。活动镶块的动作方向和动模开模方向相垂直。

   八．注射成型机的基本技朮参数

   包括最大注射量﹑最大注射压力﹑塑化能力﹑锁模力﹑模板行程﹑模板最大开距﹑模板最大厚度和最小厚度﹑模板尺寸和安装螺钉孔位置尺雨寸﹑定位孔尺寸﹑喷嘴球面半径等。

   注射成型机分为卧式注射成型机﹑立式注射成型机和直式注射成型机。

   九．由于注射模具有不同的结构形式﹐其组成零件可按其用途进行归类﹐一般分为成型零件和结构零件两大类﹔

4. 成型零件﹕直按与塑料接触的﹐决定塑料制品形状行精度的零件﹐即构成型腔的零件﹐它是模具的主要部分。

5. 结构零件﹕一般不与塑料接触的﹐决定塑料制品形状和精度的零件﹐即构成型的零件﹐它是模具的主要部分。

   第二节 浇注系统

   浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。它是由主流道﹑分流道﹑内浇口﹑冷料穴等几个部分组成。

1. 主流道﹕指喷嘴口起到分流道入口处止的一段通道﹐它与注射机喷嘴在同一轴心线上﹐熔料在主流道中并不改变方向。主流道设计呈圆锥形﹐﹐斜锥角采用2°-4°,对流动性差的塑料﹐也有取3°-6°,过大会造成流速慢﹐易产生涡流。

2. 分流道﹕指塑料熔体从主流道到各个型腔的通道﹐起分流和转向的作用。多腔模中﹐分流道有平衡式分布和平衡分布两类。

1. 平衡式分布就是从主流道到各个型通道﹐其长度﹑形状﹑断面尺寸都是对应相等的。这可达到各个型腔均衡地进料。

2. 非平衡式﹕由主流道到各个型的分流道长度各不相同﹐为了达到各个型腔的进料﹐必须将浇口开成不同的尺寸。

3. 内浇口﹕内浇口指流道末端与型腔之间的一段短﹑细的通道。它是浇注系统中断面尺寸最小并且最短的部分(除主流道型口外)﹐它的作用是使塑料熔体快速注入型腔﹐顺序地填满型腔﹐并且在冷却时补料以补尝塑料的收缩。

   浇口的设计塑料制品形状﹑断面尺寸﹑模具结构﹑注射工艺参数(压力等)及塑料性能等因素有关﹐浇口的截面要小﹐长度要有短﹐才能增大料流速度﹐快速冷却封闭。制品质量的缺陷﹐如缺料﹐缩孔﹑拼缝线﹑质脆﹑分解﹑白斑﹑翘曲等﹐都是由于浇口设计不合理而造成

4. 浇口的形状﹐尺寸对塑件质量影响很大﹐常见的有以下几种﹕

1. 盘形浇口﹕沿塑件的外圆周而扩展进料的浇口﹐此类浇口进料点对称﹐充模均匀﹐能消除拼缝线及模具排气顺利。

2. 扇形浇口﹕从分流道到型腔方向的宽度逐渐增加呈扇形的侧浇口。它适用于长条或扁平机时薄的塑料制品﹐如托盘﹑标尺﹑盖板等。

3. 环形浇口﹕沿塑件(或塑胶孔)的整个外圆周而扩展进料的浇口。此类能使熔融的塑料环绕型芯均匀地进入型腔﹐充模状态较好﹐排气良好。(适用薄壁管形状﹑长管形状制品)

4. 点浇口﹕(亦叫针点式或菱形浇口)﹕截面形状小如针点的浇口﹐一般和于流动性较好的塑料﹐如聚苯㆚烯﹑尼龙﹑ABS等。主要用于壳体﹑盒﹑罩及大平面塑料制品。采用此类浇口时要在模具上增加一个分型面(如双分型面模)﹐便于浇口凝料脱模。

5. 侧浇口﹕开设在模具的分型面处﹐从塑件的内侧或外侧进料﹐截面为矩形的浇口。于。此类可以从外侧进料﹐也可从内侧进料﹐使流程缩短﹐改善成型条件。用如框形或环形塑料制品﹐适用一模多件产品。

6. 直接浇口﹕熔融塑料经主流道直接进入型腔的进料方式。适用单型腔﹑深腔壳形和箱形等大塑料制品。优点是流程短﹐排气好﹐缺点是去除浇口困难﹐留有明显痕迹。

7. 潜伏浇口﹕分流道一部分位于分型面上﹐另一部分呈倾斜状潜伏在分型面下方(或上方)塑件侧面或里面。适用自动切除浇口注射模具﹐但口制造困难。

5. 冷料穴

   在进料口的末端的动模板上开设一洞穴或者在流道的末端开设洞穴﹐这个洞穴就是冷料穴。

   直角式注射机的模具的冷料穴为主流道的延长部分﹐卧式或立式注射机的模具的冷料穴在主流道对面的动模上。直径稍大于或等于主流道的大端直径﹐以剩冷料流入。冷料穴底部常做成曲折的钩或下陷的槽﹐使冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道中拉出附在动模一边有作用﹐常见的冷料穴拉料结构有以下3种

1. 带 “Z”型头瓣杆的冷料穴

2. 带环形头拉料杆的冷料穴

3. 无拉料杆的冷料穴

1. 浇注系统的设计原则

   浇注系统的确定﹐在模具设计中是一个重要的环节﹐在设计时必须对塑料制品所用的材料﹐几何形状﹑制品断面尺寸﹑模具结构﹑注射工艺参数(压力)﹑塑料性能等因素有关﹐对可能产生缺陷的部位作一全面分析﹐同时还要考虑分型面的确定。

1. 必须考虑塑料的流动性﹐注意温度和剪切速率对熔体影响﹐保证熔体在浇注系统内性而不紊的顺利通过。

2. 流道应尽量减少弯折﹐在满足成型和排气良好的前提下﹐要选采最短的流程(流程)﹐这样可缩短填充时间。

3. 为使熔体流动的阻力小﹐尽量避免熔体正面冲击小直径的型芯或脆弱的金属嵌件﹐以减少压力避免型芯或嵌件变形和折断。

4. 一模多件时﹐应防止大小相差悬殊的塑件制品设在同一付模具内成型。

5. 一模一腔或一模多腔﹐应按型腔布局设计﹐尽量与模具中心线对称。

6. 进料口位置与形状的选择﹐应结合塑件的形状和技朮要求确定做到剪除水口方便﹐又不影响产品外观。

7. 在保证成型质量的前提下﹐尽量缩短流程﹐以缩短成型周期和减少塑料用量。

2.    抽芯机构

   当塑料制品侧壁带有通孔﹑凹槽﹑凸台时﹐塑料制品不能直接从模具内脱出﹐必须将成型侧孔﹐凹柄及凸台的成型零件做成活动的﹐称为活动型芯。完成活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。

   一．抽芯机构的分类

1. 机动机构﹕开模时依靠注射机的开模动作﹐通过抽芯机构来带动活动型芯﹐把武昌发怒 抽出。其传动机构可分为三种﹕斜导柱抽芯﹑斜滑块抽芯﹑齿轮齿条抽芯。

2. 手动抽芯﹕开模时依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。其传动机构可分为螺纹机构抽芯﹑齿轮齿条抽芯﹑活动镶块抽芯。此类缺点生产效率低﹐适用小批量生产。

3. 液压抽芯﹕是先靠液压筒进行控制的。它使用范围受限制﹐一般很少采用。

                     第四节  顶出机构

   一．顶出机构

   在塑料成型模具中﹐完成将塑件从模具或型芯上完整地取出的装置﹐称为顶出机构或掊模机构。

   其结构组成由顶出﹑复位和顶出导向三大部分组成﹕

1. 顶出部件﹕

   指顶出机构推出塑件的部件﹐即顶出零件﹐它直接与塑件接触﹐开模后将塑件顶出型腔中型芯。

   2 .复位部件﹕

    是使完成顶出零件回复到注射时所需要的位置。

   3.导向部件﹔

   导向部件的作用是使顶出过程平稳﹐顶出零件不至于弯曲和卡死。

   二．模具的工艺技朮

2. 模具表面的粗糙度

3. 斜度

4. 导柱与导套

5. 顶柱与复位柱

6. 护柱

   三．注射成型制品的分析

7. 明确制品的设计要求

8. 明确制品的生产批量

9. 计算制品体积及重量

   四．模具结构设计

10. 制品成型位置及分型面的选择

11. 模具型腔数目的确定﹐型腔的排列和流道布局以及浇口位置的设置

12. 模具工作零件的结构设计

13. 侧面分型与抽芯机构的设计

14. 推出机构的设计

15. 拉料杆的形式选择

16. 排气方式的设计

    五．注射模具设计的有关计算

1. 型腔型芯工作尺寸的计算

2. 型腔壁厚﹐底板厚度的确定

3. 模具加热﹐冷却系统的有关确定

4. 模具结构总体尺寸的确定与结构草图的绘制

5. 全面审核投产制造

6. 模具材料的选用﹕1.具有足够的表面硬度和耐磨性  2.具有足够的强度和韧性

   3.肯有良好的加工性能  4.具有良好的抛光性能   5.热处理变形小  6.具有良好的耐腐蚀性

1. 模具的分析及保养和维修指导

   通过了解模具的基本知识和掌握模具的技朮后﹐在实际的工作中我们应灵活运用﹐结合工作遇到的问题进行分析和解决。

                    细水口模具和大水口模具的结构区别

A图表示细水口结构模具

B图表示大水口结构模具(同一产品)

1. 结构方面

1. A图前模由3块板组成﹐配置4条导柱﹐一副拉鸡及前模定位螺丝﹐而B图前模只由2块板组成﹐可以节约材料。

2. A图模具前必须要在导柱之间滑动﹐由于体积重﹐易拉不开﹐导柱易变形﹐磨损大﹐模具使用寿命短﹐而B图的结构完全改变﹐不会存在以上这种现象。

2. 功能方面

   将细水口结构模具(如图A)改变成大水口结构(如图B)后的优点如下﹕

1. 可大幅度缩短注塑成型周期﹐提高生产量。

2. 可以减去前模在导柱滑动的功能﹐节约滑动所需的防烧油﹐进一步保障产品质量。

3. 可减去因水品板磨损和滞留所引起的模具多种问题﹐同时亦可以延长模具使用寿命。

4. 可减少操作工序及大部分水口﹐降低成本﹐保障安全。

5. 可保障模具开模时前拉模力不平所引起的产品变形及机械磨损。

   塑料件螺丝柱尺寸标准

   因在生产中经常反映螺丝柱位尺寸不标准而造成爆柱﹑滑牙等问题﹐现按如下规格确定

聚合物燃烧特性表

认识塑料的燃烧特性﹐除了可以预防火警和保障安全处外﹐还可提供一个简单而有用的方法来 认各种不同的塑料。首先用钳子或刮铲钳子着一些塑料﹐放之于小火之上﹐把本生灯的输气量减至最少﹐然后观察塑料在火焰上和离开火焰时燃烧程度。此外还可注意在火焰熄灭后因燃烧而造成的溶液或烧熔塑料的气味等﹐下面显示几种重要塑料的燃烧测试结果。

                     玩具安全标准及有关基础知识培训

一﹑欧﹑美玩具安全标准简介

CE         欧共体认证

FCC        美中联邦通讯委员会测试

美中玩具安全标准主要有﹕ASTM﹑F963

欧共体玩具安全标准主要有﹕EN71.EN5008.EMC等。

欧﹑美玩具安全标准条款有所不同﹐对玩具主要有以下相同安全性要求﹕

1. 机械物理性能﹕a.玩具不可有用手可触及的利边﹑尖端。

                    b.玩具外露之部件经拉力试验(15磅10移)之后不会引利边﹑尖端。

                    c.玩具经跌落试验后不可产生利边﹑尖端。

                    d.三岁以下的玩具不可产生小零件。

   2﹑易燃性﹕不可用易燃性的材料生产玩具。

   3﹑化学性﹕油漆和类似的表面涂层须测试重金属元素(重金属元件)﹑重金属元素的含量不可超过规定值。例﹕铅﹑水银等。

   4﹑可靠性﹕主要是产品在设计﹑生产时各项要求均应符合安全生产标准。

   二﹑锐利尖端﹑锐利边缘及小零件的判定方法

       1﹑锐利尖端﹕锐利尖端可用尖端测试仪判定﹐将被测尖端插入测量槽内﹐施加一磅压力观察

          红色指示灯是否亮﹐如果指示灯亮﹐则刻尖端为危险尖端。(见附图一)

       2﹑锐利边缘﹕锐利边缘可用利边试验器判定﹐在利边试验器的心轴未端上用聚四氟㆚烯胶带

         (人造皮)缠绕一周﹐将被试边缘置于轴搭接处﹐开动仪器使轴自转一周﹐取下胶带﹐若胶带被边缘割穿长度超过二分之一英寸﹐则该边缘为锐利边缘(见附图二)

       3﹑小零件﹕小零件是指小玩具或玩具部件或其它可从玩具上掉下来的物体﹐将玩具或折卸的部件以最小进入的方法和在不施加压力时放入测试图筒﹐如果零件完全落入小圆筒内﹐则判为危险的小零件。

   三﹑WARNING 的含义及使用条件

       此为美国消费者委员所要求的细小零件警告标语﹐说明此玩具可能含有令儿童窒息的小零件﹐不过用三岁以下儿童玩耍﹐此标语要求印于8岁以下英文产品的彩盒正面﹐多国文无此要求。

   四﹑多国文彩盒与英文彩盒的识别

       1﹑彩盒内翼通常会印有中文说明指明为何种彩盒。

       2﹑两种彩盒的年龄指示不同﹕

       a﹑英文彩盒直接标出年龄如﹕”AGES  4  AND  OVER”  (四岁以上)

       b﹑多国文则用图示表示年龄(标于彩盒左上角)﹐如

    

      3﹑多国文彩盒底部有CE标志及鬼仔图案﹐英文则没有﹐如﹕

   五﹑多国文产品与英文产品的区别

       1﹑包装不同﹕所用彩盒不同﹐且多国文产品无何种型号均需有说明书﹐英文产品中线控车及8寸单功能遥控车通常不用说明书。

       2﹑产品的内在结构不同﹕a  多国文产品需符合EMC条例前后牙箱需按要求焊接电感或电容﹐部份线路板需增加保险丝﹐而英文无此要求。

                              B  电池盒安全性要求比英杰文产品高。

   六﹑箱头纸的作用

       箱头纸上标明有物品名称﹑编号﹑生产日期﹑入仓单号及有关资料﹐是物料追终的重要依据﹐

       经QA检查过的物料﹐箱头纸上会有QA检查印章﹐绿色’’合格”印章表示物品可使用﹐红色

   “不合格”印章表示不可以使用﹐蓝色”翻工” ﹐凡盖”翻工”/拣选”印章的货物QA会出报告或

   发样板到生产部﹐说明不良内容﹐生产部需根椐报告的要求对物料进行加工或拣选。生产部

   需保留箱头纸直至物料用完。

    

    

                          伟易达电子产品有限公司

   (注塑模具认可标准)

   目的﹕依据本标准对注塑模具质量进行评判﹐以不断提高模具质量﹐确保模具正常投入生产﹐并生产出合格质量的胶件﹐达到开拉的产品符合既定的要求。

   导言﹕此标准是从模具结构﹑胶件质量及注塑成型工艺三方面认可的评判标准﹐并制定了可实际操作的”注塑模具评分表”﹐在模具投入正式生产前﹐跨部门地对模具进行评估﹐打分。

         此标准适用于所有为本分司产品设计开发而生产的注塑模具。

   内容﹕(模具结构部分)

         1﹑模具材料﹕

            a  模胚各板材料所用钢质不低于1050钢(相当于日本王牌钢)

            b  胚司﹑边钉﹑回钉﹑中托司﹑中托边所用材料表面硬度不低于HRC60.

            c  啤ABS﹑HIPS料的模具﹐后模及前模镶件﹐用超级P20钢材(如718﹑M238等)﹐后模用一般P20钢材(MUP/M202),后模镶件用1050〜1055钢或材质更好的钢材。

            d  啤PC﹑POM﹑PE等腐蚀性材料的模具﹐前后模及其镶件均需用420钢材(如S136﹑

               M300﹑M310等)

            e  啤镜面模具所使用钢材为420钢材(如S136﹑M300﹑M310等)

            f  斜顶﹑摆杆表面硬度不少于HRC35﹐推板表面硬度不少于HRC28.

            g  如果客户指定使用某种模具钢材时﹐模厂应满足客户要求。

            h  注明1. P20﹑1050﹑1055﹑420牌号为美国钢材牌号。2. a和e材料由供应提供证明依据

   2﹑模具应具备结构

      a 模具标识﹕模胚外应按客户要求打上文字﹐模腔内按客户指定位置打上P/N号﹐胶料牌

   号﹐一模多腔应打上模腔号﹐多镶件应按设计要求打上镶件编号。

          b 模具应安装合适的法兰圈﹐并开标准码模坑。

          c 三板模应安装扣鸡﹐加装扣鸡销钉﹐以及应安装拉料钩及水口板先开弹弓圈。

          d 模具底板上应开合适的顶棍孔﹐孔的位置应符合顶出平衡要求。

          e 模具顶针板应装复位弹弓﹐合模时﹐前板应先接触回针﹐否则模具应装先复位机构(有行位结构的另行要求)

          f 模具不允许有顶出不平衡现象

          g 模具高度方向前﹑后模板不允许缺少吊装螺丝孔。

          h 模具装配不允许漏装或装错零件。

    (零件质量部分)

   1﹑基本尺寸

      a 胶件的几何形状﹐尺寸大小及精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)的要求。

      B 通用结构尺寸标准

1. 胶件一般要求做到平均胶厚﹐非平均胶厚应符合图纸要求。

2. 螺丝根部直径M3螺丝为ψ6.0+0.2mm﹐火山口直径ψ10.0mm﹐M2.6螺丝为ψ5.0+0.2mm﹐火山口直径ψ9.0mm.

3. 叉骨﹑围骨根部厚度﹕1.2+0.2mm。

4. 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度﹕0.9+0.1mm。

5. 司筒柱顶部壁厚﹕1.2±0.1mm。

6. 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm.

7. 胶件在同分型面处前后模出胶位时﹐该处错位小于0.05mm

       面底壳配合

1. 二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1mm﹐没有刮手现象。

2. 包止口配合单边间隙为0.1〜0.3mm,外形复杂取大值。

3. 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2〜0.3mm。

       钮与孔配合

1. 一般几何形状是与孔单边0.15〜0.25mm﹐异形钮与孔单边间隙为0.3〜0.4mm﹐喷油钮间隙应取大值﹐钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

   插卡位配合

   1﹑插卡门与面壳/底壳的配合单边间隙为0.2〜0.3mm.插口与盒单边间隙为0.5mm。

   2﹑四大件转轴位向单边最小间隙为0.1〜0.2mm.

   3﹑LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2mm。

   4﹑支架与其配合孔单边间隙为0.1〜0.2mm,长度大于150mm的取大值。

   5﹑COVER与其配合枕位孔单边间隙

   6﹑支架与其配合孔单边间隙为0.1〜0.2mm﹐长度大于150mm的取大值。

   7﹑COVER类胶件与其配合孔单边间隙为0.1mm。

   8﹑ROLLER类胶件与其配合孔单边间隙为0.5〜1.0mm.

     表面缺陷(工艺条件满足不了的情况下)

       1﹑胶件表面不允许缺陷

          1)走胶位不齐(或缺料﹑滞水)        2)烧焦      3)顶白

          4)白线                           5)披峰      6)起泡(脱层)

          7)拉白(或拉裂﹐拉断)             8)烘印       9)气纹

     表面受限制缺陷及接受程度

      缺陷名称

   1﹑夹水纹  1)夹水纹强度能通过功能安全测试。

              2)一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm﹐圆喇叭孔的夹水纹不大于5mm.

              3)多水口融合处夹水纹长度不大于20mm.

              4)手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。

              5)柱位对应的胶件外表面无夹水纹。

              6)表面为火花纹的按键支架应无夹水纹。

              7)内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。

   2﹑缩水    1)在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水(手感不到凹痕)

              2)内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。

              3)胶件的非外观面不影响尺寸﹑强度下的缩水不受限制。

   3﹑拖花    1)胶件有火花纹或晒纹﹐侧面允许有轻微拖白﹐并能用研磨膏加工消除。

              2)胶件除第1条外的外观第一测量面无拖白。

   4﹑变形    1)较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm.

              2)KEY支架不平度小于0.5mm.

              3)胶件变形在啤作后容易用机架调整控制。

              4)除上述几条外﹐胶件无变形。

   5﹑气纹    1)对PE﹑PA﹑PVC﹑PC等胶料的胶件在水口位允许有轻微气。气纹不突出水口3.0mm.

             2)对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件﹐水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。

             3)除上述两条外﹐胶件表面应无气纹。

   6﹑黄气   1)较大型且入水口在中间的底壳﹐水口附近允许有轻微黄气﹐黄气程度应不影响胶件本色﹐只轻微改变颜色深度。

             2)除上述第1点外胶件无黄气。

   7﹑水口残余物 1)胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。

                 2)水口位无胶屎花﹐无顶针位胶片潜入水。

                 3)胶件装配后的外观面无水口痕足迹。

   8﹑蛇纹       1)胶件装配后外观面无蛇纹。

                 2)内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。

   9﹑尖薄胶位   1)除琴键等类胶件允许有特别设计的尖﹑薄位外﹐其它胶件无尖薄胶位。

   表面修钸要求  1)表面高光﹕高光表面要平整﹐有镜面效果﹐前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕足迹﹐高光表面不允许有划痕﹑斑点等缺陷。

                 2)表面钸纹(EDM或晒纹)﹕纹路符合设计要求﹐纹路要均匀且侧面与表面一致﹐互配件要求纹路一致(与旧件配合的除外)。

                 3)表面字体﹕表面字体的高度符合设计要求﹐且要均匀一致。字体宽度﹑大小﹑密度﹑字数﹑位置符合菲林要求。

    

                                  新模具的验收标准

   一.具钢材要求﹕

1. 普通产品前模适合用S-718﹐后模适用S-738钢材。

2. 镜面产品及表面要求较高的产品要用S-136H钢材。

   二.模具结构要求﹕

   1.不可采用简易的细水口模胚﹐模胚要足够大(减少模胚爆裂)﹐以便合模时把行位包在模胚里﹐要取消那种把行位和压块(用螺丝压固定)悬挂在模胚外边上的包在啤塑中极不稳定﹐压块无法压紧行位斜面﹐容易走披峰及尺寸变化大﹐会减短模具寿命及增加维修费用﹐模胚套筒必须要有托位。

   2.顶针板顶出要保证平衡顶出及足够的行程方便取下胶件﹐对较大的工模要采用多个顶棍孔顶出﹐且顶出后要确保顺利回缩。

   3.胶件上的顶针分布要合理平均﹐顶出时不能变形﹐顶白﹑顶高顶裂等﹐而且顶针尽量不要做在行位﹐前后模分型面胶位下﹐以免顶针不退撞坏拉花工模。碰穿位上不能做顶针﹐极易走披峰。

   4.为避免顶针不退﹐而造成工模严重损坏﹐必要时装设一些保护装置一铲剑或咭掣开关等。

   5顶针在顶针板上要有定位﹐待别是那些有尺寸要求﹐有弧面﹑斜面的地方﹐顶针不能转动。定位必须采用牢固的定位方法(加固定杆﹑顶针头磨方位)。

   6.于那些细而长的顶针﹑司筒针﹑顶针要尽量有托位﹐柱位﹑骨位必须抛光﹐对于司筒针较多的模具﹐顶针板要有垃圾钉间距5-8mm﹐此垃圾钉要平面﹐不要使用螺丝。

   7.斜顶呵﹐行位滑块插穿呵要选用较好的钢材﹐并要加硬﹐加硬模具要经过内应力消除处理。斜顶行位要做好油槽﹐行位要做挑针或轨道﹐进退要顺利﹐斜顶呵要有足够的行程及脱模斜度﹐避免产品难取出。

    

   8.对于那些易断的插穿呵﹐如电池槽两端位﹐要做成镶块﹐以便于修模嵌块必须要用固定螺丝固定﹐不能紧打进去﹐镶针必须要有托位﹐较长柱位要用司筒顶出﹐较深的骨位要用扁针或顶块顶出﹐工模前后模型腔做好排气﹐以利于走胶。

   9.冷却系统要有足够的运水位﹑水塘﹐运水尽量不连通在一起﹐运水要畅通及要上呵﹐对较大的工模﹐行位水口板亦要有运水。为保证生产效益﹐设定基本目标﹐以日产量24小时计﹕5安机(4000F)﹐12安(3600F)﹐19安(2800F)﹐25安(2400F)﹐48安(1800F)﹐63安(1500F),结构复杂的模具可酌轻外理。

   10.水口流道系统﹐水口流道要选择合理﹐并保证流道光而圆滑﹐走水容易﹐使产品尽量在低压﹑低速下成型﹐水口取拿容易。所有卡钮按钮表面一律不能有夹水纹。

   11.胶件各部分的脱模斜度必须足够﹐保证能够顺利脱模尤其是蚀纹的产品。

   12.对于标准三板工模﹐必须有专用道柱且要保证脱水口容易及足够的位置取水口﹐尽量采用尼龙胶塞出模﹐代替传统的外置拉鸡。

   13.为保证型腔不会变形﹐A,B板采用较厚的模做﹐B板﹑垫板与底板之间必须尽可能地加足够撑

   头来保护。

   14.在最后一次试模中﹐在正常啤塑后不能打脱模剂﹐为确保品质外观不受影响﹐所有胶位最薄位

   置不能低于1.2mm。厚薄胶位差别控制到最小﹐柱位要有R位且柱孔﹑内径外径符合标准﹐啤出的产品不需额外的人用加工﹐外观尺寸客户签板认可后即为合格﹐(若设计部工程师要求额外加工﹐必须附上文件样板并复是否可改良及何时改良﹐才可接收模具)

   三．模具附件要求﹕

1. 模胚上的吊模孔﹐码模坑﹐码模边(I字型)﹐码模螺杆孔要分布合理(5安机用4分螺杆﹐12A机用5分螺杆)以保证吊﹑装夹﹑折修模具方便可靠。

2. 吊模环要采用SIUNIT(公制)

3. 运水要有标识。