模具制造业是一种制造精度要求很高的行业。可见，加工精度的控制在模具加工中所占的地位，在分铜公过程中，就显得更加重要了。铜公拆分得好，加工起来既方便，尺寸精度又高，模具会做得很好。如果铜公拆分得不好，加工起来顾此失彼，无法保证尺寸的精度。所以说，在分铜公时，控制尺寸的加工精度是必须要考虑的重要内容之一。分铜公的加工精度，包含有两大加工精度,即铜公本身的加工精度和铜公在放电时的火花放电精度。

下面以电器盒为例简要分析：

分析:

这是电器盒的外形图，主要由I、II、Ⅲ、IV这4个部分组成，前模的加工要用火花机放电来加工，大致有4种拆铜公的方法。

(1)I、II、Ⅲ、IV这4个部分做成一个连体铜公。

(2)I、II、Ⅲ、IV这4个部分都做成各自独立的铜公。

(3)I、II这两个部分做成-一个连体铜公，Ⅲ、IV这两个部分做成-一个连体铜公。

(4)Ⅲ、IV这两个部分做成一个连体铜公，I、II各自做成独立的铜公。

方案(1):

做成一个连体铜公，要用到CNC铣床来加工，而且还要把铜公立起来进行清角(A处)，最后要转到精雕机去加工II位和IV位(因为R角太小)，铜公的加工要进行三次装夹，两种加工设备，打火花时是一次装夹加工完成，CNC加工、精雕加工的精度是很高的，但装夹转换太多了，人为误差的概率太大。火花机的人为误差概率虽少，但大胶位铜公和小胶位铜公放在了一个铜公上，在进行电火花加工时很难设定加工参数，使得最终加工精度或者加工时间受到很大的影响。

方案(2):

这种方案有了四个铜公，可以分别进行加工，也可以分别对各自的胶位在火花放电时进行控制，在铜公加工时，没有“死角”现象，而且都可以一次装夹加工完成，铜公加工精度是很高的，只是加工时间长了些，铜材也用得多了些，在打火花时要用4个铜公分别加工，放电加工得很慢，且增加了人为的误差。

方案(3):相对于方案(1)来说，仅消除了A处的“死角”现象，其他的改变不大。

方案(4):这种方案有了三个铜公,把大小铜公拆分开了，解决了火花放电时难设定参数的问题，也解决了A处“加工死角”的问题，铜公的加工精度得到了保证，火花放电加工的质量也得到了保证。

比较上述四种方案:

方案(1)的优点是:

①节约了铜材。

②打火花时，只装夹一次。

缺点是:

①因为大胶位和小胶位做成.一个铜公，打火花时难设定参数。

②加工有“死角”铜公加工复杂，精度难保证。

③铜公的加工过程因装夹次数多,所用设备多,所以加工时间变长。

④无法对各个部位进行独立的加胶调整。

方案(2)的优点是:

①铜公加工尺寸精度高。

②单个铜公加工速度快。

③可以对各个部位进行独立的加胶调整。

④消除了加工“死角”现象。

⑤火花机参数容易精确设定。

缺点是:

①所用铜料最多。

②人为误差的概率最高。

③火花机加工速度慢。

方案(3)几乎没有优点。

方案(4)的优点是:

①铜公加工尺寸精度高。

②单个铜公加工速度快。

③可以对各主要部位进行加胶调整。

④消除了加工“死角”现象。

⑤火花机参数容易精确设定。

缺点是:

①所用铜料较多。

②人为误差的概率较高。

③火花机加工速度较慢。

从表9.3中各种方案优缺点比较分析来看，得出结论如下:

①当产品各部位的尺寸精度要求都很高时，应该用方案(2)。因为无论铜公精度还是火花机的加工精度都是相当高的。

②如果IV位要求不是很高时，应该用方案(4)。

综合来讲，方案(2)的分铜公方法比较全面。最主要的是，因为I部位、II部位都是很大的胶位，而II部位和IV部位都是很小的胶位。通常来说大胶位铜公的单边火花位较大，小胶位铜公的单边火花位较小。所以要把大、小胶位铜公分开来加工较好，这样对保证尺寸精度是很有用的，这就是选方案(2)的最主要的原因。